1, penggunaan teknologi peranti pemeriksaan ralat pada peralatan
Dalam proses pembuatan bahagian-bahagian auto , aplikasi teknologi alat pemeriksaan ralat pada peralatan terutamanya termasuk kategori-kategori berikut:
(1) pemeriksaan kesilapan kualitatif
Melalui teknologi pengenalan imej, fotoelektrik, had, teknologi kawalan logik suis kedekatan, dan lain-lain untuk menyelesaikan pemeriksaan kesilapan, seperti: perbandingan foto masa nyata: membezakan sama ada arah bahagian pemasangan adalah betul;
Sensor mendengarkan pengesanan: mengikut perubahan bentuk model produk yang berlainan, garisan automatik pemesinan akan menyampaikan maklumat sensitif kepada prosedur pemprosesan seterusnya, supaya proses selanjutnya memanggil prosedur pemprosesan yang sepadan dan melaksanakan kandungan pemprosesan yang sepadan;
Pengesanan lubang pemesinan: dalam kedudukan selepas penggerudian atau mengetuk dalam garisan pemesinan, mengesan lubang pemesinan lubang pemesinan dan mencuci cip;
Penyokong keras: mengenali arah aliran depan dan belakang bahan kerja. Contohnya, dalam port suapan garis pemprosesan automatik blok silinder, gunakan perbezaan lebar di antara muka depan dan belakang bahagian belakang blok silinder untuk menetapkan penyokong keras untuk memastikan arah hujung depan berada di hadapan apabila silinder blok memasuki baris pemesinan
Pemeriksaan keras: mengesan model bahagian yang berbeza, melaksanakan pemasangan atau pemprosesan teknologi yang berbeza, seperti pengesanan untuk mengesan bentuk bahagian, melaksanakan pemasangan yang berbeza, seperti probe keras untuk mengesan lubang silinder, membezakan blok silinder 3.0L atau 3.4L;
Blok Panduan: membezakan panduan menyampaikan bahagian;
Pewarnaan kesalahan pewarnaan: melalui pengesanan dan kawalan kisi, sama ada bahan kerja diletakkan di tempat;
Pemeriksaan kesilapan perlawanan: mengawal sama ada bahagian pemasangan diletakkan di tempat pada perlawanan untuk mengelakkan kesilapan.
(2) pemeriksaan kesilapan kuantitatif
Tujuan pemeriksaan kesilapan dicapai dengan mengukur teknologi pengukuran (aliran gas ditukarkan ke elektrik) yang disebabkan oleh penyelidikan atau ditukar dengan elektrik gas, seperti:
Maklum balas data pengesanan batu permata ruby: diameter dalaman cincin kerusi injap ditekan dikesan oleh siasatan rubi untuk membezakan sama ada bahagian-bahagiannya adalah 3.0L atau 3.1l kepala silinder bahagian auto;
Pengesanan panjang alat BTS: Pengesanan alat pusat pemesinan CNC dapat menghalang panjang alat yang salah dipasang di majalah, mencegah fenomena kegagalan alat dalam proses pemesinan, dan mengurangi terjadinya bahan kerja pertama atau produk sisa dalam proses pemesinan;
Pengesan tekanan lubang udara permukaan kedudukan: langkah-langkah bukti ralat untuk mengesahkan bahan kerja di tempat dengan betul;
Ujian kebocoran: ujian talian bahagian kereta seperti kepala silinder, saluran minyak blok silinder dan saluran air, dan lain-lain untuk mengawal kebocoran ke dalam proses seterusnya;
Pengukuran diameter dengan alat pemeriksaan garis: ia digunakan secara meluas dalam kedudukan selepas membosankan dan mencairkan semula pada garisan pemesinan automatik, untuk mengawal penampilan produk yang tidak layak 100%;
Kawalan tork: tahap ketat bahagian kereta seperti banyak bolt dikawal oleh pistol tork.
(3) Kesilapan pemeriksaan fungsi getaran
Melalui getaran mesin bergetar, bahagian-bahagian itu terus bergetar dan diangkut ke tempat di mana arah bahagiannya betul. Hanya apabila bahagian berada di arah kedudukan yang betul, mereka boleh memasuki trek makan. Bahagian-bahagian dengan arah kedudukan yang salah jatuh ke dalam kotak bahan bergetar dari bahagian-bahagian, untuk mengelakkan arah pemakanan yang salah dari bahagian-bahagian dan mengelakkan pemotongan bahagian-bahagian. Sebagai contoh:
Sahkan arah sesendal camshaft silinder untuk mengelakkan sesendal dari ditekan berbalik;
Arahan pemasangan aki penutup salur air blok silinder adalah bukti ralat, dll.
2, Pemeriksaan kesilapan bahan
Kesilapan pemeriksaan peranti pemegangan benda kerja: produk yang diproses diletakkan dalam kedudukan tetap dengan cara arah untuk mengelakkan perlanggaran di antara bahan kerja dan memastikan kualiti permukaan bahagian yang diproses;
Pemeriksaan kesilapan kod warna: rak penyimpanan bahagian-bahagian di kawasan pemasangan menggunakan pemeriksaan ralat kod warna.
3, pemeriksaan kesilapan manual
(1) Menubuhkan operasi standard SOS: contohnya, produk siap, produk yang akan diproses, bahan buangan, sisa industri dan bahagian luar talian lain dalam proses pemprosesan, mereka harus segera menggantung label pengenalan warna yang berlainan mengikut spesifikasi pemprosesan pelbagai bahagian (lihat Rajah 9), tetapkan ketahanan penggunaan biasa alat pemotong, tentukan TPM, sistem penyelenggaraan PM sekiranya pemasangan salah, dan sebagainya;
(2) Pemeriksaan alat dan pemeriksaan ralat: pengendali menyesuaikan alat mengikut spesifikasi perubahan alat, seperti memeriksa nombor alat dan membandingkan panjang alat, untuk mengelakkan bahagian yang tidak memenuhi syarat yang disebabkan oleh kesilapan dalam pelarasan alat;
(3) pemeriksaan visual dan pengukuran ralat pemeriksaan bahan kerja: operator hendaklah memeriksa secara visual mengikut kekerapan pemeriksaan dan mengukur kecacatan yang ada dalam pemproses kerja dan kosong itu sendiri, mengeluarkan bahan kerja yang tidak memenuhi syarat, dan membuatnya di luar talian di stesen ini.
★ tahap teknologi pemeriksaan ralat
Mengikut kesan pemeriksaan kesilapan, teknologi pemeriksaan ralat boleh dibahagikan kepada tiga peringkat berikut:
(1) Kesilapan pemeriksaan tanpa kecacatan perkilangan, iaitu, adalah mustahil untuk membuat bahagian yang buruk, dan bilangan bahagian yang rosak adalah sifar;
(2) Ralat pemeriksaan tanpa memindahkan kecacatan, iaitu, adalah mustahil untuk memindahkan bahagian yang buruk ke stesen seterusnya;
(3) Kesilapan pemeriksaan kecacatan tidak boleh diterima, iaitu stesen berikutnya tidak akan menerima bahagian yang tidak baik
Teknologi pemeriksaan ralat yang ideal adalah pemeriksaan kesilapan tanpa kecacatan perkilangan, yang merupakan teknologi kawalan pencegahan yang paling aktif, ekonomi, boleh diramal dan kesilapan. Sebagai contoh, pengesanan probe, had panduan dan induksi sensor sebelum pemesinan boleh mengelakkan kecacatan pembuatan. Walau bagaimanapun, disebabkan kemungkinan kecacatan atau sebab-sebab yang berbeza dan susun atur fungsi alat mesin dan sebab-sebab lain, tidak dapat dielakkan untuk mengadopsi dua teknologi pemeriksaan kesilapan lain yang tidak memindahkan kecacatan dan tidak menerima cacat, yang juga paling banyak langkah-langkah pemeriksaan kesilapan pasif dan mahal. Pusat pemesinan CNC dan stesen penggerudian garisan automatik pemesinan boleh mengesan alat pecah selepas pemesinan di stesen ini, yang boleh mencapai matlamat tidak memindahkan kecacatan; pemeriksaan pengesanan dan kesilapan stesen pengesanan selepas pemprosesan penggerudian dan penorehan di garisan automatik hanya dapat mencapai matlamat tidak menerima cacat.
